Сеялки и посадочные машины. Подобрать технологии ремонта рабочих органов кормоуборочных машин (режущий аппарат, измельчающий барабан, транспортирующее устройство) Характерные неисправности и ремонт молотильного аппарата, зерноуборочных аппаратов

У режущих аппаратов часто выходят из строя сегменты ножей и противорежущие пластины пальцев. У ротационных косилок выходят из строя кромки вращающихся ножей.
Шатун обычно изготовляют из дерева. Во время работы он совершает колебательные движения и в результате большой нагрузки ломается и трескается. Шатун должен быть упругим, поэтому его рекомендуется изготовлять из ясеня, кизила или акации. Долговечны также шатуны, изготовленные из клеенной эпоксидной смолой древесины.
Шатун в большинстве случаев ломается не в середине, а в местах болтовых соединений. Эти поломки связаны с некачественной сборкой, так как болты не должны непосредственно передавать усилие. Правильно установленные болты не соприкасаются с поверхностью отверстий (рис. 171), усилие передается хомутами вследствие трения. В связи с этим диаметр отверстий должен быть не менее чем на 2 мм больше диаметра болтов.

Рис. 171. Правильно установленные стяжные болты хомутов.

Рис. 172. Сегмент ножа.

Рис. 173. Правильно,и неправильно заточенные сегменты ножа косилки:
а - новые сегменты; б - правильно заточенные сегменты; в - измененный угол при вершине; г - измененные угол при вершине и шаг.
Большая доля ремонта приходится на режущий аппарат. На рисунке 172 изображена конструкция сегмента. Угол при вершине (Р) в зависимости от вида убираемой культуры меняется в пределах 0,85…1,05 рад (50…60°С). Угол заточки (е) имеет оптимальное значение, равное 0,42 рад (24°). Материал ножа - легированная сталь. С целью увеличения срока службы сегменты ножа подвергают термообработке.
Важным условием является качество лезвия сегмента, так как при наличии тупого или плохо заточенного лезвия повышается потребляемая мощность и ухудшается качество работы. Резание будет безупречным, когда толщина лезвия не превышает 40 мм.
Подвижные ножи обычно требуют ежесменной перезаточки. В связи с тем что демонтаж и монтаж, а также заточка или регулировка ножей требуют много времени, необходимо располагать таким числом запасных ножей, которое обеспечит непрерывную работу. Ножи косилки затачивают на заточных станках. При заточке ножей, установленных на направляющей ножа, необходимо следить за правильной установкой, в противном случае заточка ножей может быть неправильной (рис. 173). Лезвие правильно заточенного ножа остается параллельным лезвию, заточенному на заводе (рис. 173,6). После заточки угол (Р) при вершине должен остаться неизменным. Характерным дефектом заточки является измененный угол при вершине (рис. 173, в) и измененный шаг ножа (рис. 173, г).
После заточки при необходимости направляющую ножа выправляют. Тупые, треснувшие, поломанные сегменты ножа заменяют. Неисправный сегмент удаляют путем стачивания головок заклепок и последующего выбивания заклепок из отверстий. Если удаление заклепок затруднено, их высверливают. При приклепывании нового сегмента ножа важным условием является полное заполнение отверстий под заклепки.
Изношенные, поломанные или затупленные противорежущие пластины также заменяют новыми. При установке новой пластины головку заклепки необходимо сгладить на поверхности сегмента, так как выступающие головки вызывают затупление или поломку подвижного ножа.
Для правильного сопряжения сегментов и противорежущих пластин требуется, чтобы брус ножа был прямым и закрепленные на нем пальцы с противорежущими пластинами находились в одной плоскости. Деформированные пальцы правят и после установки проверяют, чтобы противорежущие пластины были расположены на одной высоте.
Для регулировки на поверхность пластин натягивают тонкие стальные проволоки. В связи с тем что плоскость определяется двумя прямыми, натягивают две проволоки на противорежущие пластины.
После проведения ремонта собранный режущий аппарат необходимо проверить в работе, то есть осмотреть, перемещается ли направляющая ножа без заедания. Правильно собранный нож перемещается свободно под усилием se5 Н (0,5 кГ).
Ножи ротационных косилок затачивают по описанной выше технологии.

Общие сведения . Для комбайнов, сложных самоходных и прицепных машин, сложных стационарных машин по обработке сельскохозяйственных культур ежесменное обслуживание и ТО-1 проводят в полевых условиях, а ТО-2 и обслуживание при хранении - на машинном дворе.

Для посевных и посадочных машин, жаток, подборщиков, машин по защите растений и внесению удобрений ЕТО проводят в полевых условиях, ТО-1 выполняют на машинном дворе после, сезона их работы.

Диагностирование обычно сочетают с послесезонным техническим обслуживанием перед постановкой машин на хранение.

Сельскохозяйственные машины состоят из многочисленных однотипных сборочных единиц и механизмов, технология диагностирования которых одинакова для разных видов машин, даже если вы купите экскаватор .

Рамы машин . Основные неисправности рам - изгибы, скручивание, трещины и изломы брусьев, трещины сварных швов. Эти дефекты влияют на взаимное расположение рабочих органов машин (лап культиваторов, дисков борон и сошников, носков лемехов и т. д.).

Взаиморасположение рабочих органов плугов, культиваторов и сеялок контролируют на специальных регулировочных (контрольных) площадках, где наносят трафарет их расположения.

Дефекты рам определяют с помощью проверочной линейки. Для рам плугов просвет между плоскостью рамы и проверочной линейкой не должен превышать 10 мм. Для культиваторов расстояния от плоскости рамы до контрольной площадки не должны отличаться более чем на 10 мм. Прямоугольность рам проверяют по диагоналям на всей длине рамы.

Агрегаты трансмиссии и ходовая часть самоходных машин . Эти элементы диагностируют теми же методами и средствами, что и подобные части тракторов . Для прицепных и полу-навесных машин проверяют осевое перемещение опорных колес, причем оно допускается не более 2 мм. При ТО регулируют также зазоры в конических подшипниках колес.

Валы и подшипники . Валы проверяют на прогиб, который допускается на длине 1 м, не более 1 мм при диаметре 10 … 30 мм, не более 0,75 мм при диаметре 30 … 50 мм и до 0,5 мм при больших диаметрах.

Во время диагностирования вначале контролируют легкость вращения, затем замеряют суммарный радиальный и осевой зазоры.

С помощью индикатора со штативом (рис. 20) и универсального динамометрического рычага (рис. 21). Рычаг позволяет контролировать усилие, прилагаемое к валу при проверке зазоров в подшипниках. Радиальный зазор допускается не более 0,2 мм в подшипниках вала барабана, валов главного контрпривода, приемного битера, соломонабивателя зерноуборочных комбайнов и до 0,25 мм в подшипниках валов шнека, отбойного битера, вентилятора, заднего контрпривода и др. При ТО регулируют зазор затяжкой втулки подшипника на валу.

Таким же методом проверяют радиальный зазор в соединениях типа ось - втулка, который допускается до 0,5 … 0,7 мм. Приборы и приспособления, используемые при этих проверках, входят в состав комплекта КИ-3967М, предназначенного для диагностирования комбайнов.

Цепные передачи . Основные неисправности цепной передачи - износ втулочно-роликовой цепи и звездочек. Признаки неисправностей - ослабление натяжения цепи и ее соскакивание со звездочек во время работы.

Износ втулочно-роликовых цепей проверяют измерением длины 20 звеньев с помощью прибора КИ-1854. Удлинение цепи допускается не более 4%.

При ТО контролируют и регулируют натяжение цепи. Оно должно быть таким, чтобы усилием руки можно было оттянуть среднюю часть ветви на 30 … 50 мм от линии движения на длине 1 м.

Износ зубьев звездочки измеряют штангензубомером. Все звездочки цепного контура должны находиться в одной плоскости с отклонением не более 1 мм на метр длины цепи.

Ременные передачи . Характерные неисправности передачи - ослабленное натяжение ремня, стуки, заметная на глаз вибрация шкивов и ремней.

При ТО контролируют натяжение ремней с помощью прибора КИ-8893, входящего в комплект агрегата КИ-9367М.

На рабочих поверхностях ремней не должно быть трещин, расслоений, разрушения корда. Удлинение ремней допускается не более 4% против нормального размера. Шкивы должны быть в одной плоскости, допускается отклонение не более 2 мм при межцентровом расстоянии до 500 мм, не более 3 мм при расстоянии до 1000 мм и далее по 3 мм на каждый метр.

Предохранительные муфты . Их контролируют по значению передаваемого крутящего момента с помощью динамометра приспособления КИ-1871 04А или динамометра ДПУ-0,02-2. Совместно с ними используется специальный рычаг для проверки предохранительных муфт (есть в комплекте КИ-3967М).

Муфта моловила и шнека жатки зерноуборочных комбайнов должна пробуксовывать при усилии 160 … 200 Н, муфта выгрузного шнека бункера — при 300 … 400 Н.

Во время ТО регулируют усилие пробуксовки, изменяя сжатие пружин муфты. Муфта, не поддающаяся регулировке, подлежит замене или ремонту.

Режущий аппарат . Характерные неисправности - поломка сегментов ножа, притупление вкладышей пальцев, прогиб пальцевого бруса. Эти неисправности проявляются в виде неровного среза растений и забивания режущего аппарата.

При ТО проверяют состояние лезвий сегментов, пальцев, прижимов спинки ножа. Для контроля прогиба пальцевого бруса натягивают вдоль него трос и штангенциркулем измеряют максимальный прогиб. Допускается прогиб в вертикальной плоскости не более 0,5% длины бруса, в горизонтальной - не более 0,1 мм.

С помощью щупа измеряют зазор между сегментом и концом прижима ножа. Он должен быть не более 0,5 мм для зерноуборочных и силосоуборочных комбайнов, 0,3 мм для кормоуборочных и 1,0 мм для кукурузоуборочных комбайнов. Зазоры регулируют подгибанием пальцев и изменением числа подкладок под прижимами (или подгибанием прижимов легкими ударами молотка).

При ТО контролируют также положение сегментов ножа относительно пальцев: при крайних положениях эксцентрика осевые линии сегментов и пальцев должны совпадать.

Молотильный аппарат . Признаки неисправной работы молотильного аппарата - недомолот, механическое повреждение зерна, сильное измельчение соломистой массы, потери зерна за соломотрясом и очисткой и забивание молотильного аппарата хлебной массой. Это происходит вследствие повреждения рабочих поверхностей планок подбарабанья и бичей барабана, заниженной или завышенной частоты вращения барабана, перекоса подбарабанья, не соответствующих зазоров между подбарабаньем и бичами и неудовлетворительного натяжения ремня привода барабана.

При ТО осмотром выявляют трещины, вмятины и забоины на бичах барабана и планках подбарабанья. Вмятины и забоины не должны превышать 5 мм по длине и 2 мм по глубине. Легкими ударами молотка проверяют крепление бичей. Сдвиг барабана на валу не допускается. Контролируют статическую балансировку барабана. Для определения перекоса подбарабанья измеряют зазоры между бичом и передней планкой подбарабанья с левой и правой стороны. Разница зазоров должна быть не более 2 мм.

Проверяют зазоры в подшипниках вала барабана и натяжение приводного ремня.

Измельчающий аппарат . При ТО кормоуборочных, силосоуборочных и кукурузоуборочных комбайнов контролируют зазор между ножами и противорежущими пластинами, он должен быть 0,4 … 1,0 мм в аппарате кормоуборочного комбайна, 1 … 3 мм кукурузоуборочного и 2 … 3 мм силосоуборочного комбайнов. Толщина лезвия ножей должна быть не более 0,4 мм.

Почворежущие рабочие орган ». Износ лемехов, лап культиваторов, дисковых ножей вызывает ухудшение агротехнических показателей.

При ТО в первую очередь контролируют толщину лезвий рабочих органов. Для лемеха плуга она допускается не более 1 мм, полольных односторонних и стрельчатых лап и дисковых ножей - не более 0,5 мм. Во время ТО следует обращать внимание на то, чтобы головки болтов и заклепок были заподлицо с рабочими поверхностями почворежущих органов.

Снижение затрат при техническом обслуживании и ремонте МТП . В себестоимости продукции растениеводства затраты на использование, техническое обслуживание и ремонт машинно-тракторного парка составляют около 30%.

Значительный материальный ущерб хозяйствам наносят простои высокопроизводительных машинно-тракторных агрегатов, связанные с устранением последствий отказов. Например, убытки от простоя трактора типа К-700 в течение одного часа в напряженный период его работы составляют около 50 рублей.

Для более эффективного использования техники и поддержания ее в работоспособном состоянии необходимо периодически контролировать мощность и расход топлива, применяя наиболее простые и оперативные методы диагностирования. Более сложную аппаратуру и трудоемкие методы диагностирования в эксплуатационных условиях необходимо использовать лишь для выявления тех неисправностей, которые нарушают нормальное функционирование машины и ее составных частей.

Во время технического обслуживания выполняют обязательные операции в соответствии с установленным перечнем (смазывание, подтяжку креплений, очистку и т. д.). Регулировочные операции проводят по результатам предварительного диагностирования составных частей и механизмов и преимущественно в случае признаков, указывающих на неисправность, т. е. только по мере необходимости (по заявке тракториста-машиниста). Такая технология позволяет снизить затраты на техническое обслуживание.

Во время ремонта на основании приремонтного диагностирования необходимо оценивать техническое состояние сборочных единиц в агрегатах, и только в случае крайней необходимости разбирать и ремонтировать машину.

Подобрать технологии ремонта рабочих органов кормоуборочных машин (режущий аппарат, измельчающий барабан, транспортирующее устройство).

Планово-предупредительная система ТО и ремонта с/х техники как основа организации ремонтно-обслуживающей базы сельского хозяйства. Методы ремонта. Современные тенденции развития РОБ. Функции машинно-технологических станций и их становление в Пермской области.

Особенности обработки восстановленных деталей резанием. Выбор и создание установочных баз, их условные обозначения. Классификация инструментов по видам обработки резанием.

Механическую обработку резанием используют в качестве под­готовительной и окончательной обработки при восстановлении де­талей разными методами. Она служит основой ремонта деталей (гильз цилиндров, коленчатых валов и др.) способами ремонтных размеров и заменой части изношенных деталей.

Качество поверхности и точность механической обработки оп­ределяют качество восставленных деталей, а следовательно, и от­ремонтированных машин.

На ремонтных предприятиях практически встречаются всœе виды механической обработки резанием (точение, фрезерование, строга­ние, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, зубо-и резьбонарезание, хонингование, притирка, полирование и др.), применяемые на машиностроительных заводах. При этом предвари­тельная обработка изношенных и окончательная обработка деталей имеют свои особенности, которые значительно затрудняют меха­ническую обработку при их восстановлении по сравнению с обра­боткой при изготовлении новых деталей. К таким особенностям относят:

трудности с выбором технологических баз (поверхностей, ли­ний, точек, ориентирующих деталь на станке), так как часто после эксплуатации для них характерны износы и повреждения;

высокая твердость и плохая обрабатываемость резанием из-за за­каливания и наличия в нанесенных слоях оксидов, карбидов, шла­ковых включений и других примесей.

В ряде случаев (к примеру, при наплавке) наблюдают неравно­мерность толщины наплавленного слоя; его толщина (при различ­ных способах дуговой наплавки) в несколько раз превышает износ, что значительно увеличивает объём последующей механической обработки по сравнению с изготовлением новых деталей. Иногда припуск ограничен (при гальваническом наращивании), что может привести к браку ʼʼпо чернотеʼʼ.

При проектировании технологического процесса механической обработки решают следующие основные задачи: надежное (без бра­ка) выполнение требований рабочего (ремонтного) чертежа (в част­ности, выдерживание размеров, допусков, параметров шероховато­сти, твердости и др.); разработанный процесс должен быть для дан­ных условий наиболее экономичным.

Выбор и восстановление технологических баз. Рассмотрим неко­торые понятия.

Базы - поверхности, линии, точки или их совокупности, необ­ходимые для ориентации детали на станке, ее расположения в узле или изделии и измерения. По назначению они бывают конструк­торские, технологические и измерительные.

Конструкторские базы - совокупность поверхностей (линий, точек), от которых даны размеры и положения деталей и узлов при разработке конструкции машины.

Технологические базы - поверхности (линии и точки), служащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента.

Измерительные базы - поверхности (линии и точки), от которых измеряют выдерживаемые размеры.

Основная технологическая б а з а - поверхность (ли­ния, точка), которая так же предназначена для ориентации детали на станке, в сборочной единице или машинœе. К примеру, отверстие зуб­чатого колеса используют при ориентации колеса в процессе сборки относительно других деталей. Оно же может служить технологичес­кой базой при чистовой обработке колеса на токарном станке.

Вспомогательные технологические базы -поверхности (линии, точки), которые необходимы при установке детали на станке, но при этом они не влияют на ее работу в машинœе. К ним относят цен­тровые гнезда вала, которые используют при его изготовлении на токарных и шлифовальных станках; внутренние проточки в юбке поршня для его крепления на станках; обработанную плоскость и два отверстия в разных концах корпусной детали для ее размещения в процессе обработки.

Применяют следующие основные виды базирующих поверхнос­тей при следующих обработках:

точении и круглом шлифовании: два центровых гнезда; наруж­ная (внутренняя) цилиндрическая поверхность и центровое гнездо; наружная (внутренняя) цилиндрическая поверхность и торец;

фрезеровании, сверлении и плоском шлифовании: две перпен­дикулярные плоскости и точка в третьей взаимно перпендикуляр­ной плоскости; плоскость и два отверстия; три-четыре центровых гнезда; цилиндрические поверхности для зажима детали в призмах; конические поверхности.

В процессе бесцентрового шлифования и развертывания самоус­танавливающейся разверткой технологическими базами служат обрабатываемые поверхности деталей.

При выборе технологических баз следует руководствоваться сле­дующими положениями.

1. Использование вспомогательных баз. В качестве технологических баз используют вспомогательные (центровые гнезда у валов и осœей; плоскость и два отверстия у корпусных деталей и др.), так как основные, являясь поверхностями соединœения, изнашиваются в процессе эксплуатации и не могут служить техно­логическими.

При этом и вспомогательные базы бывают деформированы. По этой причине их проверяют и в случае крайне важно сти исправляют. В ряде случаев они срезаются в конце технологического процесса из­готовления детали, ᴛ.ᴇ. деталь лишена технологических баз. Тогда дополнительно создают вспомогательные базы, образуя новые цен­тровые гнезда в самой детали или в припаянных пробках из мягкой стали. Растачивают центровые фаски на внутренних поверхностях отверстий (валиков коромысел, поршневых пальцев, шкворней по­воротных цапф).

2. Использование базовых баз. У некоторых дета­лей вспомогательных баз нет, а основные изношены. В качестве технологической выбирают наименее изношенную основную базу, обрабатывают ее и, используя как основную технологическую, об­рабатывают остальные поверхности. Этот способ применяют для ремонта корпусных деталей (блоков, коробок передач, задних мостов, корпусов подшипников, ступиц и втулок).

3. Использование баз соединяемой детали. В некоторых случаях обрабатываемую деталь более точно можно установить на станок вмес с соединяемой. Примером служит расточка рабочей поверхности тормозного барабана на токарном станке. Тормозной барабан / (рис. 3.62) размещают на ступице 4. После­ днюю жестко закрепляют на конусах оправки 2, установленной в центрах станка.

4. Создание новых баз. В случае невозможности использования баз, применяемых при изготовлении деталей, следует в ка­честве их выбирать обработанные поверхности, которые связаны с поверхностью прямым (без пере­счета), возможно, более точным размером. При этом крайне важно совмещение установочной и из­мерительной баз. В противном случае точность изготовления детали снижается (возникает так на­зываемая погрешность базирования).

5. Обработка при минимальном числе баз. Лучше всœего вести обработку (подготовительную, нанесение по­крытия и заключительную механическую) на постоянных базах. В случае их перемены точность обработки снижается.

Приспособления. В ремонтных мастерских хозяйств применяют универсальные, на ремонтных заводах и ремонтно-технических предприятиях - универсальные и специализированные приспо­собления.

На токарных и круглошлифовальных станках обычно используют универсальные приспособления для обработки в центрах и патроне.

К приспособлениям для обработки в центрах относят центры (обычно комплект из двух опорных центров), поводковые устрой­ства, центровые оправки и люнеты.

Токарные центры бывают неподвижные и вращающиеся. Их рабочий конус 60°. При обработке полых деталей иногда приме­няют рифленые центры, которые вставляют в шпиндель станка. Οʜᴎ служат поводком для детали.

Поводковые устройства (хомутики, поводковые план­шайбы, поводковые скобы, самозажимные поводковые патроны) предназначены для связи обрабатываемой детали, установленной в центрах, со шпинделœем станка.

Центровые оправки (рис. 3.63) устанавливают в центры токарного станка и используют в процессе обработки наружных по­верхностей деталей типа ʼʼвтулкаʼʼ (стаканов, зубчатых колес и др)-Люнеты служат для поддержания длинных валов во избежание их прогиба под действием сил резания. Οʜᴎ бывают неподвиж­ные и подвижные.

При патронной обработке детали крепят на токарных и кругло-шлифовальных станках с помощью двух-, трех-, четырехкулачковых и цанговых патронов. Наиболее распространены трехкулачковые самоцентрирующие патроны. В четырехкулачковом патроне каждый кулачок передвигается самостоятельно, что позволяет зак­реплять в нем заготовки неправильной формы. При крупносœерий­ном или массовом восстановлении деталей применяют двух- или трехкулачковые патроны с пневмо-, гидро- и электроприводами.

Цанговые патроны по сравнению с кулачковыми более точные и не портят зажимаемую поверхность детали. Для большей универсальнос­ти они снабжены набором цанг исходя из размеров деталей. Используют также специальные патроны, закрепляющие зубчатые колеса по профилю зубьев в процессе шлифования отверстий.

На фрезерных станках детали монтируют с помощью машинных тисков (с винтовым, эксцентриковым, гидравлическим и пневма­тическим зажимами), поворотных приспособлений с вертикальной и горизонтальной осями вращения, поворотных столов и кассетных приспособлений.

Чтобы правильно установить приспособления относительно ре­жущего инструмента͵ следует использовать на фрезерных станках направляющие шпонки и габариты. Первые позволяют правильно расположить приспособления относительно оси станка. Одну-две шпонки закрепляют на нижнем основании корпуса приспособле­ния и вводят в один из продольных пазов стола. Этим достигается совмещение продольной оси приспособления с направлением про­дольного хода стола. Вторые служат для выверки положения стола вместе с приспособлением относительно фрезы. Их выполняют в виде пластин, уголков, призм и т.п. Габариты устанавливают на корпусе приспособления на определœенном расстоянии от поверх­ности обработки. Его выверяют с помощью щупа.

На сверлильных станках в качестве приспособлений применяют кондукторные плиты (бывают подвесными) с кондукторными втулками; поворотные и опрокидываемые приспособления, раз­личные резцовые оправки.

Под планово-предупредительной системой обслуживания и ре­монта принято понимать совокупность взаимосвязанных средств, доку­ментации и исполнителœей, необходимая для поддержания и восста­новления качества машин путем диагностирования, обслуживания и ремонта. В эту совокупность входит большое число элементов: ос­новные средства ТО и ремонта (ремонтно-обслуживающая база); оборотные средства (запасные части и материалы); исполнители (ремонтные рабочие и ИТР); технологические регламенты (норма­тивно-техническая документация); передвижное технологическое оборудование и непосредственно сельскохозяйственная техника Для ТО и ремонта.

Назначение системы - обеспечение требуемого уровня техни­ческой готовности машин и оборудования в процессе полного ис­пользования заданного им ресурса с учетом условий эксплуатации при минимальных затратах труда, материальных и денежных средств на ТО и ремонт.

Процесс функционирования системы предусматривает выпол­нение необходимых технических воздействий на машины и обору­дование.

Все ремонтно-обслуживающие воздействия исходя из сложности их выполнения подразделяют на пять видов. В порядке возрастания сложности их располагают следующим образом: тех­ническое обслуживание, текущий ремонт, капитальный ремонт с использованием готовых составных частей (сборочных единиц и аг­регатов), капитальный ремонт составных частей, восстановление изношенных деталей.

Техническое обслуживание представляет собой комплекс работ по поддержанию работоспособности машин при их использовании, хранении и транспортировке. При ТО работы подразделяют на ди­агностические и исполнительные. Диагностические работы прово­дят в плановом, обязательном порядке в полном объёме, предус­мотренном технической документацией. Необходимая полнота вы­полнения исполнительных работ назначается после оценки техни­ческого состояния.

Текущий ремонт (ТР) - комплекс работ по поддержанию или восстановлению работоспособности машины, включая операции самого сложного ТО и работы предупредительного характера по за­мене составных частей, достигших предельного состояния. Восста­новление работоспособности иногда ограничивается заменой отка­завшей составной части. В связи с этим в первом случае текущий ремонт называют плановым, а во втором - неплановым.

Технологическое содержание планового ТР по совокупности операций характеризуется высокой индивидуальностью, в связи с чем расчёты с заказчиком за него выполняют только за конкретный объём выполненных работ.

Капитальный ремонт (КР) - комплекс работ по восстановлению не только работоспособности, но и ресурса машины. Ресурс отре­монтированной машины достигается за счёт восстановления исход­ной пространственной геометрии базисных деталей, замены и вос­становления других изношенных деталей, возобновления исходно­го монтажа, регулировок, смазки и окраски.

Разнообразие конструктивно-технологического исполнения ма­шин и условий их использования, обслуживания и ремонта в общем

случае предусматривает несколько стратегий (табл. 6.1) выполне­ния ремонтно-обслуживающих воздействий:

С, - по потребности после отказа;

С 2 - регламентированная исходя из наработки (кален­дарного времени) по сроку и содержанию ремонтно-обслуживаю­щих воздействий;

С 3 - по состоянию объекта с периодическим или непрерывным контролем (диагностированием).

Две последние стратегии имеют планово-предупредительный характер.
Размещено на реф.рф
Комплексная система ТО и ремонта машин в сельском хозяйстве максимально нацелена на наиболее эффективную стратегию, которая включает в себя три варианта͵ уточняющих по

Под методом ремонта принято понимать совокупность технологичес­ких и организационных правил выполнения работ по устранению возникших неисправностей и отказов машин путем замены или восстановления деталей и сборочных единиц.

Ремонт можно вести, сохраняя или не сохраняя принадлежность ремонтируемых частей к определœенному экземпляру изделия. В за­висимости от этого признака на ремонтных предприятиях распрос­транены три метода ремонта: обезличенный, необезличенный, аг­регатный.

Обезличенный метод ремонта. При этом методе не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определœен­ному экземпляру изделия.

Обезличенный ремонт получил распространение на специали­зированных предприятиях и наиболее соответствует поточной фор­ме организации производства. При этом упрощается учет, отпадает крайне важно сть составления ведомостей дефектов на каждый объект и т. д.

Недостаток метода - нарушение годных для дальнейшей эксп­луатации соединœений деталей и, как следствие, снижение их после-ремонтного ресурса.

Необезличенный метод ремонта. В этом случае сохраняется при­надлежность восстановленных составных частей к определœенному экземпляру изделия. При таком ремонте проводят предремонтное диагностирование, по результатам которого определяют целœесооб­разность разборки того или иного агрегата͵ сборочной единицы и соединœения.

Достоинства метода заключаются в том, что отпадает необходи­мость в полной разборке машины, увеличивается ресурс деталей с износами в допустимых пределах. Это повышает сохранность ма­шины. Необезличенный метод применяют в мастерских при теку­щем ремонте как сложных, так и простых сельскохозяйственных машин. Ведут работы по применению необезличенного метода ре­монта агрегатов машин на специализированных предприятиях аг­ропромышленного комплекса.

Агрегатный метод ремонта. Неисправные агрегаты заменяют но­выми или заранее отремонтированными. Этот метод используют не только при ремонте, но и во время сложных ТО, а также при устра­нении отказов машины. Особенно эффективен такой метод для техники, работающей в уборочно-транспортных комплексах и при по­точно-цикловом методе организации сельскохозяйственных работ. В мастерских организуют ремонт по круглогодовому графику на ос­нове замены изношенных агрегатов на заранее отремонтированные в специализированных ремонтных предприятиях. Обменный фонд агрегатов создают на технических обменных пунктах ремонтно-технических предприятий. Целœесообразно также иметь определœенное количество обменного фонда при центральной мастерской хозяй­ства и пунктах ТО отделœений (бригад).

При агрегатном методе ремонт машины разделяют как бы на две стадии: одна - восстановление сборочных единиц и агрегатов в ус­ловиях специализированных ремонтных предприятий, другая - разборочно-сборочные работы в условиях ремонтных мастерских хо­зяйств или ПТО внутрихозяйственных подразделœений. При этом со­четаются индустриализация ремонта за счёт серийного восстановле­ния сборочных единиц и агрегатов с учетом степени износа каждой машины при определœении комплекта нуждающихся в замене агрега­тов. Появляется возможность практически полного отказа от прове­дения капитального ремонта полнокомплектных машин.

Основное преимущество агрегатного метода - резко сокраща­ется время нахождения машины в ремонте, поскольку он сводится к выполнению разборочно-сборочных операций и регулировке ма­шины. Все это значительно упрощает производственный процесс ремонта с использованием менее сложного оборудования, в основ­ном подъемно-транспортного. При этом увеличивается пропуск­ная способность ремонтной мастерской, снижается потребность в капитальных вложениях на строительство новой или реконструк­цию существующей мастерской, уменьшаются расходы на содержа­ние ремонтно-обслуживающей базы.

Режущий аппарат. Такой аппарат состоит из пальцевого бруса и ножевой полосы, включающей в себя спинку и головку ножа, сегменты. Основные дефекты режущего аппарата: износ режущей кромки; выкрашивание сегментов; износ режущей кромки противорежущих пластин пальцев; ослабление крепления сегментов и противорежущих пластин; деформация ножевой поло­сы и ее поломка; деформация пальцев и их поломка.

У дефектных сегментов срубают головки заклепок и выбивают их из спинки ножа. Устанавливают новый сегмент и приклепывают его заклепками размером 5x14 мм на стальной балке, в которой расположены сферические углубления диаметром 10 мм. Форми­руют головку заклепки ручной обжимкой диаметром 10 мм. Этой же обжимкой подтягивают ослабленные заклепки крепления сег­ментов.

Затупленные сегменты косилок (без насечки) затачивают на спе­циальных станках. Угол заточки 18. ..23°. При заточке нельзя допус­кать перегрева режущих кромок, так как при высокой температуре может произойти отпуск закаленной зоны и резко понизится ее из­носостойкость. При износœе противорежущих пластин пальцев их заменяют. Для этого снимают палец, срубают зубилом головку зак­лепки, выбивают ее, устанавливают новую пластину и прочно зак­репляют заклепкой размером 6x28 мм.

При обжатии заклепок или замене изношенной пластины сле­дят, чтобы потайные головки заклепок не выступали над поверхно­стью пластин. Пластина должна прилегать всœей плоскостью к по­верхности пальца. Режущие кромки пластин должны равномерно выступать за края пальца с каждой стороны (разность выступания кромок не более 1,5 мм).

Прямолинœейность стенки ножа проверяют на поверочном брусе (допускается прогиб не более 2 мм). Спинку правят на плите удара­ми молотка. При скручивании ножевую полосу зажимают в тиски и правят с помощью специального ключа. В случае поломки (обрыва) спинку ножевой полосы можно восстанавливать сваркой. Для этого удаляют по сторонам от места поломки по два-три сегмента. В месте излома снимают фаски 3 х 45° и размещают спинку на специальном кондукторе.

Поломанные пальцы заменяют, а деформированные - правят ударами молотка или посредством трубы, которую надевают на но­сок пальца и отгибают его в нужную сторону.

После ремонта собранный режущий аппарат должен отвечать следующим требованиям. Рабочие поверхности противорежущих пластин пальцев должны находиться в одной плоскости, отклоне­ние не более 0,6 мм. Контролируют отклонение щупом и повероч­ной линœейкой, накладываемой поочередно на три рядом располо­женных пальца. Зазоры между пальцевым брусом и привалочными поверхностями пальцев не более 0,3 мм для одинарных пальцев и 0,5 мм для двойных; между боковыми упорами одинарных пальцев не более 0,5 мм; между сегментами и прижимами ножа не более 0,5 мм.

Нож в пальцевом брусе и направляющей должен перемещаться от руки. Длину шатуна регулируют так, чтобы при крайних положе­ниях ножа сегменты располагались симметрично относительно противорежущих пластин пальцев, а также зубцы насечки вершин сегментов не выходили за пределы режущих кромок противорежу­щих пластин пальцев.

При крайних положениях ножа сегменты и противорежущие пластины пальцев должны прилегать один к другому. Допускается зазор между противорежущими пластинами и сегментами в пере­дней части до 0,8 мм, а в задней - 0,8...1,0 мм. При этом зазор в пе­редней части сегмента меньше, чем в задней, не более чем на 0,2 мм зазор между сегментом и прижимами 0,7 мм.

Подобрать технологии ремонта рабочих органов кормоуборочных машин (режущий аппарат, измельчающий барабан, транспортирующее устройство). - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Подобрать технологии ремонта рабочих органов кормоуборочных машин (режущий аппарат, измельчающий барабан, транспортирующее устройство)." 2017, 2018.

* * *

Жатка и подборщик. Наиболее часто в режущем аппарате изнашивается поверхность отверстия головки шатуна, зубья щёчек головки шатуна и установочных реек, посадочные места шарнира крепления коромысла; затупляются и выкрашиваются лезвия сегментов ножа и вкладыши пальцев; изгибаются уголки пальцевого бруса, изгибаются и скручиваются пальцы и перекашиваются секции.

П ри разрушении сегментов ножей на участке более 5 мм сегменты следует заменить, используя для этого стенд [рисунок 163] либо приспособление для ремонта режущих аппаратов.

Рис. 163. Стенд для ремонта ножей режущих аппаратов.

1) – Основание пресса;

2) – Инструментальные трубочки;

3) – Рихтовальная плита;

4) – Кран управления гидроцилиндрами;

5) – Рама левых секций со стойками;

6) – Гидроцилиндры;

7) – Гидроцилиндр пресса;

8) – Щит управления;

9) – Штамп;

10) – Рама правых секций со стойками.

Н а стенде нож подаётся с рамы правых секций (10) в штамп пресса (9), где пуансонами удаляются заклёпки изношенных сегментов, отсоединяя их от спинки ножа. На раме левых секций (5) проверяют прямолинейность и правят спинку ножа. Отклонение от плоскости допускается не более 1 мм на длине ножа 1 м. Заменив блок в штампе, нужно приклепать новые сегменты.

Н а раме левых секций (5), установив после сборки нож на ребро и закрепив его гидроцилиндрами (6), проверяется прямолинейность сегментов.

Е сли режущие кромки сегментов не лежат в одной плоскости, они подлежат рихтовке специальной вилкой. Отклонение от плоскостности допустимо не более 0,5 мм. Спинка ножа при обрыве сваривается с двух сторон в кондукторе [рисунок 164], предварительно удалив два соседних сегмента в месте обрыва и установив спинку на штифты кондуктора для обеспечения её прямолинейности после сварки.

Рис. 164. Сварка спинки ножа в кондукторе.

2) – Электрод;

3) – Кондуктор.

В том случае, если спинка оборвана у головки, то на длинной части ножа со стороны головки надо удалить 3-4 сегмента, а на их место приклепать головку и приварить короткую часть на полевой конец.

В кладыши пальцев при их повреждении либо затуплении следует заменить, опиливая выступающую часть заклёпок заподлицо с вкладышами. Зазоры между пальцем и вкладышем допускаются до 0,5 мм.

И зношенные поверхности отверстий под шариковый подшипник в головке шатуна (допустимый без ремонта зазор 0,06 мм), в коромысле и корпусах восстанавливаются до номинального размера железнением, выстиланием ленты либо постановкой втулки.

Щ ёчки головок шатуна и установочные рейки при износе зубцов наплавляются стальным электродом, затем их обрабатывают до требуемой толщины и нарезают зубья на строгальном либо фрезерном станке. Щёчки головок, изношенные в шаровом шарнире, наплавляются, обрабатываются (установить их для этого на планшайбе токарного станка), затем проверяются шаблоном. Они должны свободно проворачиваться на шаровых головках.

П рямолинейность носков пальцев контролируется по натянутому тросу. Допустимое отклонение – до 3 мм. Погнутые либо скрученные пальцы нужно править специальным ключом.

В собранном режущем аппарате нож должен передвигаться от усилия руки легко, без заеданий. В крайних положениях ножа оси сегментов должны совпадать с осями пальцев с точностью до 5 мм, а в силосоуборочном комбайне до 3 мм. При необходимости регулировка может быть достигнута изменением длины шатуна. Сегменты свободно прилегают к вкладышам пальцев при зазоре возле носка сегмента до 0,5 мм, у основания – 1,5 мм.

О тклонение от плоскостности вкладышей пальцев допускается не более 0,6 мм. Это расстояние проверяется щупом: замеряется зазор между вкладышами и линейкой, которая устанавливается поочерёдно на три рядом расположенных вкладыша.

Мотовило. Чаще всего подвергаются износу в процессе эксплуатации подшипники и шейки цапф трубы, труба прогибается, появляются трещины в сварных швах крепления дисков лучей и другие.

П одшипники, которые имеют износ до зазора более 2 мм подлежат замене на новые либо изготовленные из древесины твёрдых пород. При износе шейки цапф трубы до диаметра менее 29,2 мм цапфы следует отсоединить от трубы, наплавить вибродуговой наплавкой и проточить на нормальный размер.

Поломанные деревянные части мотовила заменяются на новые из сухой сосны либо их делают составными с накладками.

Д ля разборки и сборки мотовила используются подставки, на которые оно устанавливается цапфами трубы в призмы-зажимы.

Труба мотовила должна быть параллельна пальцевому брусу с отклонением не более 10 мм на всей длине. Трубы граблин мотовила не должны прогибаться более чем на 5 мм (устраняют натяжением растяжек).

О севое перемещение ведомого диска верхнего шкива вариатора частоты вращения мотовила допускается не более 0,5 мм.

К основным дефектам катушечных высевающих аппаратов относятся: износ накладки, розетки и бокови­ны, прогиб вала, выкраивание рифов (ребер) катушек. Катушки с изношенными ребрами заменяют. При износе накладки 2 (рис. 160) аппарат разбирают, срубая или срезая заклепки, на­кладку заменяют. Накладку восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа и обра­батывают до толщины 2,5 мм. Так же можно восстановить розетку и боковину 1 Аппарата при их толщине не менее 1 мм или изготовить их штамповкой из листовой стали толщиной 2 ... 3 мм. Катушка и муфты должны легко перемещаться рыча­гом регулятора высева, а валы свободно вращаться. Зазоры меж­ду розеткой и катушкой, муфтой и отверстием корпуса допуска­ются не более 1 мм.

Высевающие Аппараты Сеялок СЗ-3,6, СЗГ-3,6, СЗЛ-3,6. Просвет между краем клапана и ребрами ка­тушки в верхнем положении клапана составляет 6…8 мм, в сред­нем - 12 ... 15, в нижнем - 18 ... 21 мм. Зазор между клапаном и соприкасающимися с ним стенками коробки не должен пре­вышать 1 мм.

Высевающие аппараты сеялок СЗУ-3,6, СЗТ-3,6. Просвет между нижним порогом и ребрами катушки в ра­бочем положении должен составлять 7 ... 8 мм со стороны розетки и 13 ... 14 мм со стороны муфты. Неравномерность высева отдельными высевающими аппара­тами не должна превышать ±5% при прокручивании на стенде в течение 10 мин при частоте вращения ходовых колес 20 мин1.

Высевающие Аппараты Сеялок СКНК-6 и СКНК-8. Износы в соединениях показаны на рисунке 161. Сильно изнашиваются также рабочие поверхности зуба-отражателя и зуба-выталкивателя. При зазоре более 1,2 мм между кронштейном и шестерней и опорными поверхностями дна и диска внутренние поверхности восстанавливают постановкой втулки или выстиланием ленты, а наружные - постановкой кольца. Шестерни выбраковывают при износе зубьев до заострения. Изношенные оси зуба-отражателя и зуба-выталкивателя заме­няют, изготавливая их из проволоки, а дефектные поверхности этих деталей восстанавливают газовой наплавкой чугуном или электродом ЦЧ-4 и обрабатывают абразивным кругом. У высевного диска вследствие трения о дно высевающего ап­парата заостряются кромки отверстий, что может привести к дроб­лению семян. Кромки высевных отверстий притупляют напиль­ником до закругления радиусом 1,5 мм

Картофелесажалки. Возможны следующие дефекты: износ поверхности крыльев сошника, погнутость дна и трещины сварных швов, износ осей ротора, погнутость и разрывы лопастей, отла­мывание их от ступиц, износ нижней передней части сошника.

Ремонт сошников

При изгибе грядили выправляют на наковальне, предварительно разогрев до температуры 900…950 °С. Стенки сошников со сквозным износом наплавляют электродами Т-590, Т-620. Носок сошника при износе на 8 ... 10 мм оттягивают куз­нечным способом и наплавляют сормайтом № 1. При этом носок нагревают до 1000 °С и наплавляют на его рабочую поверхность газовым пламенем слой сормайта толщиной 1 мм и шириной 15…20 мм. После этого на обдирочно-шлифовальном станке затачи­вают с тыльной стороны переднюю кромку лезвия под углом 25…30° до толщины 1 ± 0,2 мм.

Сошники со сквозными износами восстанавливают приваркой накладки толщиной 4 мм из отходов рессорной стали, старыхлемехов, дисков. Накладку приваривают внахлестку электродом типа Э42.

Измятые лопасти ротора рихтуют, разрывы и места отрывов лопастей от ступицы заваривают газовой сваркой стальными прут­ками. Отверстия в ступице ротора при зазоре более 1,0 мм раз­вертывают под ось увеличенного диаметра.

Спирально-ленточные семяпроводы. Де­фекты- смятые, растянутые и поломанные витки. Их правят на конусной стальной оправке деревянным молотком. Растянутые семяпроводы сжимают до нормальной длины, фиксируют ее с по­мощью проволочных крючков, нагревают до 850 °С, затем в вер­тикальном положении опускают на 1 ... 2 с в воду, подогретую до 50 °С, и проводят само пуск охлаждением на воздухе до 200…230 °С и далее в воде. При растягивании семяпроводов усилием до 40 Н не должно быть остаточной деформации витков. Дефектные семяпроводы из прорезиненной ткани заменяют. Для проверки качества семяпровода его скручивают на 360° и сгибают пополам. Исправный семяпровод после снятия нагрузки должен вернуться в исходное положение без следов деформации. Мундштуки семяпроводов с разрывами выбраковывают и из­готавливают новые из листового железа толщиной 1,0 мм.

В режущем аппарате затуп­ляются и выкрашиваются лезвия сегментов ножа и вкладыши пальцев; изнашиваются поверхность отверстия головки шатуна, зубья щечек головки шатуна и установочных реек, посадочные места шарнира крепления коромысла-; изгибаются уголки пальцевого бруса, изгибаются и скручиваются пальцы и перекаши­ваются секции.

При разрушении сегментов ножей на участке более 5 мм сег­менты заменяют, используя стенд или приспособление для ремонта режущих аппаратов. На стенде нож подают с рамы правых секций в штамп пресса, где пуансонами удаляют? заклепки изношенных сегментов, отсоединяя их от спинки ножа. На раме левых секций проверяют прямолинейность и правят спинку ножа. Отклонение от плоскостей допускается не более 1 мм на длине ножа 1 м. За­менив блок в штампе, приклепывают новые сегменты. В собранном режущем аппарате нож должен передвигаться от усилия руки легко, без заеданий. В крайних положениях ножа оси сегментов должны совпадать с осями пальцев с точностью до 5 мм (в силосоуборочном комбайне до 3 мм). При необходимости регулировка достигается изменением длины шатуна. Сегменты сво­бодно прилегают к вкладышам пальцев при зазоре возле носка сегмента до 0,5 мм и у основания - 1,5 мм. Отклонение от плоскостности вкладышей пальцев допускается не более 0,6 мм. Проверяют это расстояние щупом, замеряя зазор между вкладышами и линейкой, устанавливаемой поочередно на три ряда расположением вкладыша.

Ремонт мотовило.

В процессе эксплуатации изнашиваются подшип­ники и шейки цапф трубы, труба прогибается, появляются тре­щины в сварных швах крепления дисков лучей и др.

Подшипники, изношенные до зазора более 2 мм, заменяют новыми или изготовленными из древесины твердых пород. При износе шейки цапф трубы до диаметра менее 29,2 мм цапфы отсо­единяют от трубы, наплавляют вибродуговой наплавкой и про­тачивают на нормальный размер. Поломанные деревянные лопасти мотовила заменяют новыми из сухой сосны или делают составными с накладками. Для разборки и сборки мотовила используют подставки, на которые его устанавливают цапфами трубы в призмы-зажимы. Труба мотовила должна быть параллельна пальцевому брусу с отклонением не более 10 мм на всей длине. Трубы грабли мотовила не должны прогибаться более чем на 5 мм (устраняют натяжением растяжек).Осевое перемещение ведомого диска верхнего шкива вариатора частоты вращения мотовила допускается не более 0,5 мм

Ремонт молотильного аппарата.

Допускается износ бичей барабанов до высоты не менее 6 мм. Бичи должны плотно прилегать к подбичникам (зазор не более 1 мм). Забоины и заусеницы на рифах не допускаются. Бичи не восстанавливают.

Молотильный барабан ремонтируют на стенде, позволяющем с помощью пневмоцилиндра 10 И зажима 12 За­крепить головки болтов крепления бичей при отвертывании гаек.

Бичи с правым и левым наклоном рифов устанавливают на барабан поочередно пологой стороной рифа по ходу вращения. Радиальное биение Барабана Не должно превышать 1 мм, торце - вое - 2 мм.

/-рама;2- шток; 3 - Пневмоцилиндр; 4 - клинья; 5 - м еханизм подъема и опу­скания; 5 - толкатели; 7 - ложементы; 8 - ограничительные упоры с роликами; 9 - Держатель; 10 - Стойка; 11, 13 и 14 - Краны управления; 12 - Пневмозажим; 15 И 16 - установочные линейки; 17 - тележка; 13 - гидропресс; 19 - рычаг; 20 - пневмо-гидроусилитель

Перекос бичей при проверке относительно линеек 15 И 16 Допускается не более 10 мм на длине бича.

Для прокручивания вал барабана поднимают на роликовый механизм с ограничительными упорами 8, Воздействуя на пневмо­цилиндр 3, Штоки 2 Которого передвигают клинья 4, Поднимающие толкатели 6 С ложементами 7. Для проверки биения вала барабана и правки тележку 17 С гидропрессом 18 И индикатором устанавливают в необходимое положение с помощью рычага 19 (зависит от марки комбайна). Биение концов вала допускается до 0,3 мм (в си­лосоуборочных комбайнах 0,5 мм). Вал правят гидропрессом 18, Шток которого приводится в действие от пневмогидроусилителя 20.